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一分钟下线一台车:探访长安智慧工厂 感受UNI-T降生历程

来源:亚博全站app官网   发布时间:2022-01-09 00:16nbsp;  点击量:

本文摘要:4月21日,长安举行了长安UNI-T智造体验日运动,在运动中首位先享计划体验官将领导大家走进长安UNI-T生产制造基地,以直播的方式展示了长安UNI-T的智能化生产历程 ,到达1分钟1台车下线的超高生产效率。这展现了长宁静新“引力(UNI)”序列的超高智能化尺度以及超高宁静性尺度。 长安汽车UNI-T生产基地长安汽车UNI-T生产基地总投资25亿元,占地面积47.5万平方米,设计产能26万辆/年,历经14.2个月的建设和生长,于2018年5月15日正式投入运营。

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4月21日,长安举行了"长安UNI-T智造体验日"运动,在运动中首位先享计划体验官将领导大家走进长安UNI-T生产制造基地,以直播的方式展示了长安UNI-T的智能化生产历程 ,到达1分钟1台车下线的超高生产效率。这展现了长宁静新“引力(UNI)”序列的超高智能化尺度以及超高宁静性尺度。

长安汽车UNI-T生产基地长安汽车UNI-T生产基地总投资25亿元,占地面积47.5万平方米,设计产能26万辆/年,历经14.2个月的建设和生长,于2018年5月15日正式投入运营。长安汽车UNI-T生产基田主要生产SUV、MPV等车型,生产线接纳了先进的工艺和设备。冲压车间为全关闭高速双臂机械生产线,生产节奏达15次/分,低噪环保,同时接纳同步控制,数控液压垫,全自动换模等关键技术。焊接首次接纳4车型柔性线,自动化率达50%。

涂装车间为水性3C1B+VOC末了焚烧工艺,接纳底部挤胶、底部密封、喷涂机械人。总装车间接纳可升降大滑板,智能适应作业高度,底盘自动合装AGV,玻璃自动挤胶、扭矩控制系统等。同时,以“时间更短、成本更低、库存更少、空间更小”的物流理念,着力打造成为一流的现代化工厂。

冲压车间冲压车间总修建面积25820㎡,有2条2400T双臂全自动高速关闭式冲压生产线,最高生产节奏达15(冲次数)/分钟,车间年最大产能达700万(冲次数),代表着当今国际最先进大型成套冲压设备生产水平。根据精益化、敏捷化、柔性化的生产理念,接纳同步控制、全自动换模、节能型数控拉伸垫、全数字化监控等关键技术,主要负担长安汽车车型的大型外笼罩件冲压生产任务。冲压生产线是一条先进的智能化系统生产线,接纳快速,高效的全自动换模系统,换模乐成仅需要3分钟,提高了自动化线的生产效率及设备宁静性,越发切合自动化线的柔性化生产要求,满足了现代化汽车,冲压工厂的实际生产需要。

冲压车间接纳先进的液压垫技术,板料成型历程可以对参数举行控制,保证了零件很好的成型和刚性硬朗。冲压车间接纳全关闭式的大型冲压设备,防尘降噪可以有效的将噪音分贝降到国家尺度85分贝以内。在改良改善方面,车间员工充实运用自身的智慧和才气,充实使用现有资源,自行设计并制作行车吊具,安装在生产线行车上,淘汰了冲压生产线换模时间,按每年生产200天盘算,一年可节约约200小时,极大的提高了换模效率,并降低了操作工人的劳动强度。冲压车间存放端拾器的多功效立体堆栈,可实现端拾器收支库的治理自动化,数据维护查询、库存分析,打印报表等功效,可以在90秒以内完成端拾器的自动存取,节约面积达1800平方,切合现代化车间敏捷生产的要求。

焊接车间焊接车间总占地面积为42000㎡,主要由一条柔性化主线和一条刚性主线和车身储运线组成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。为凸显智能焊接质量领先能力,车间设置具有国际化一流品质的全自动化设备336台。自投产以来,批量质量事故发生为“0”,白车身精度停止现在已攀升至98.9%,在长安汽车各制造基地排名第一。

它就像超大型的X光检测仪一样,通过2台悬臂式三坐标丈量机(瑞士入口海克斯康三坐标仪,最大承载重量≥8000Kg,可以满足大型SUV,MPV丈量需求;单臂模式空间丈量精度MPEE≤70um,双臂模式空间丈量精度MPEE≤90um)、2台高精度激光跟踪仪、12副门盖总成检具,2套PCF综合检具及1套开口检具,将整车焊接主拼历程中对零部件来料、工装夹具测试、模具精度和历程控制举行100%无死角全历程监控,针对异常开展逻辑性关联分析和数据整合,让白车身焊接历程发生的异常无所遁形,凡0.8-1.2mm公差规模内问题获得100%全部规避,白车身精度监控较通例提升50%。此类模式在全行业独树一帜,遥遥领先。

整车焊接最基础的下车体(底盘)自动生产线。为保证底盘密封效果,设计之初引进了产自德国的康耐视鹰眼 —— 视觉检测系统,对挤胶效果密闭性能能100%验证。验证充实之后,即进入右侧的工位抓取前壁板,通过EMS(输送系统)传输至下车体组拼毗连。

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由于后地板在焊接时笼罩其它小零件,存在大量视线盲区,只能凭感受、履历盲焊,时常泛起半点焊、焊伤零件情况,质量保证难度大。经由车间、班组不停验证,接纳激光笔指示打点。确定激光笔安装位置后打点操作,既不影响焊钳收支,也不影响焊接操作,通过改善,大幅度淘汰焊伤发生机率,淘汰重复瞄准行动,单次操作缩短5秒,年节约返修工时费125857元。

设置了产自德国库卡的117台机械人,100%实现零部件自动焊接与抓取,能够在长安汽车各车型间快速实施全柔性化切换,工位间接纳现今最为稳定和效率最高的高速滚床传输,传输时间≤4S,较传统传输效率提升200%以上,实现了定位准确、运行平顺、传送高效,在长安汽车各制造基地处于领先职位。这套系统泉源于德国康耐视,现在在整车制造行业处于一流领先水平,是基于视觉检测和激光丈量技术的在线非接触丈量系统,突破传统三坐标抽样检测限制,可100%实现整车工艺尺寸颠簸监控,为工艺革新提供有效的数据支撑。在这里,我们为确保100%无残次品流转至下工位,对固化VIN刻字压印效果也举行了改善,彻底革新由人工检查压印方式,在压印机械人增加光源与CCD高清摄像头(后期可与视觉检测系统毗连),毗连人工工位显示器,将实时压印效果传输在显示器。并在位作业指导书增加检查压印效果步骤,确保压印状态。

通过改善年节约返修、能源用度117195元。工艺结构经由与丰田、上海公共等国际、海内一流整车企业对标,接纳分区对称部署,有效的规避了各品种车门库存居高不下的问题,园地占用缩减30%以上,物流配送时间缩短25%以上。

在扣合历程中,我们接纳四模倒库系统,实现挤胶、扣合全自动,并实现单台压机最短时间模具相互切换,可告竣四种车型同步扣合,真正意义上实现全历程柔性焊接。这是海内同行业第一条节奏告竣65JPH的地板链。在这里,上下车体合拼后会依次完成二氧化碳掩护焊、高工位顶盖、五门一罩、白车身的调整。

整个焊接工艺的使命已经圆满告竣,这一台台完整的、无瑕疵的白车身正有序排列,进入涂装。总装车间长安汽车UNI-T生产基地总装车间,作为长安汽车面积最大的车间,车间总占地91500㎡,主要由9条主线、6条分装线、2条辅助输送线、2条检测线和2条淋雨线组成,设计产能26万辆/年,最大产能为39万辆/年。为彰显智能、数字化总装领先能力,车间设置具有国际化一流品质的全智能、自动化设备149台,占比达80%,实现生产、设备、质量和物流相互间的决议智能化监控和治理。

生产效率提高15%以上、资源使用率提高10%以上、产物研制周期缩短25%以上、运营成本降低15%以上、产物不良品率降低25%以上、关键制造装备运行监控率到达100%,总装车间制造智能化出于同行业领先水平。总装车间生产线设计节奏为65JPH。外观检查线,也就是总装车间主线末了,整车就是在这里经由五门调试、外观检查及汽油加注后下线。完成线共计2条,主要从事座椅、车门、正压检测、加注等事情。

值得一提的是,四合一加注设备接纳海内设计外洋加工形式,加注精度可达95%,从而保证我们产物的加注质量。待车体从涂装进入总装到达生产线第一个工位时,便将车门拆掉,在车门分装线举行车门零部件装配,然后通过运输线直接到达此处,举行车门组装,这样的生产线设计极大水平上利便了车体内饰装配,节约32秒/车装配时间。

共计两条线54个工位,主要从事发念头、后桥、油箱、轮胎、排气管等底盘零部件装配事情。在关重扭矩控制方面,共有75套扭矩控制设备,接纳法国马头控制系统,确保扭矩及格率100%。在我们左侧是发念头和后桥的装配工位,现在我们接纳的是新松双举升底盘合装大AGV,实现了发念头和后桥同时装配。最快节奏12S完成一个轮胎分装,是现在海内自动化水平最高的轮胎分装线。

轮胎分装线装配完成后,经由二层平台输送到达轮胎合装工位,并将输送到达的轮胎接纳螺旋状设计下放至生产线,这样既保证了库存量也降低了我们在制造历程中对轮胎的磨损。车间物流区域面积11000㎡,按物流区域功效差别,划分为库存、打包、集中排序3大功效区,其中库存区以工艺门路、现场区域面积预留为基准,以配送距离近、物流路径单循环为原则举行“模块化”计划,计划托盘库位1537个、料架库位287个;打包区以MES系统为依托,引进Kitting拣料系统、AGC同步配送系统,对270类物料(单车型)打包,实现AGC单套物料智能化同步配送,智能化率达29%;集中排序区物料196类,接纳电动拖车配送,同步化率达65%。

可以看到的是,正是这样先进的智能智造基地为长安UNI-T供了强有力的平台保障,也让消费者进一步相识车辆的生产历程。据悉,长安UNI-T将于6月份正式上市,现在首批量产车将于5月份陆续交付“先享体验”用户。


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